Novembre/Décembre 2020 - Saumons

  1er novembre.

Saumons.

 A peine rentré du boulot je reprends la suite du travail sur les saumons.

  Le dernier problème posé était de trouver une matière légère, suffisamment tendre pour être poncée, afin de faire la jonction des volumes entre les empreintes et les profils en mousse. J’ai donc mis en pratique l’idée d’enrober du polystyrène réduit en particules moyennes avec de la résine époxy. Les particules sont obtenues on réduisant des blocs de polystyrène expansé à la rappe.

   Le résultat est assez satisfaisant, j’ai ajouté une portion de charge de verre pour améliorer la texture. Le produit final est relativement sec, il ne coule absolument pas, ça ressemble à du pâté de thon. Du thon pour faire des saumons, une vraie poissonnerie !

 J’ai déposé le mélange avec une petite spatule dans l’espace à combler. Au début cela semblait difficile d’obtenir une bonne adhérence, mais le mélange finit par mouiller les surfaces et ça se fait assez facilement. En tapotant dessus on provoque de petits déplacements de la matière pour obtenir la forme voulue.

 Le résultat peut paraître un peu brut, il l’est, mais en procédant par couches successives et en finissant avec une charge plus fine (également plus dense), je suis confiant sur le résultat final.

 

 A suivre donc.

 

2 novembre.

Saumons suite.

  Après l’extrados, l’intrados. Alors qu’en extrados le profil est relativement semblable entre aile et nouveau saumon, en intrados ce n’est pas le cas. Le profil est très creux principalement à cause de l’aileron dont l’épaisseur en extrémité est très mince. Le bord d’attaque est en outre très arrondi, quasiment un gros arc de cercle sur l’extrémité contrairement au bord d’attaque du saumon plus mince. Il y a donc un travail plus important de remplissage pour faire correspondre les deux profils.

 J’ai donc reproduit la même matière, mais cette fois en ne mettant pas la charge supplémentaire de verre. J’ai constaté ce matin qu’une fois durcie, la matière en question est très dure et ne se ponce pas aussi facilement qu’attendu. Elle devrait être cette fois un peu plus tendre.

  J’ai ajouté à la fin un scotch sur la matière, ce qui m’a permis de contrôler, par pression en faisant glisser le pouce, que la répartition était bien régulière. Ça va également améliorer l’état de surface et limiter les ponçages correctifs ultérieurs.

 

 

 J’anticipe la suite en réfléchissant aux renforts que je vais prévoir pour reprendre les efforts liés aux actions sur la poignée qui permettra de déplacer l’avion à la main. C’est efforts se concentrerons sur la poignée elle-même (écrasement, transmission des efforts au reste du saumon). Une autre zone exposée se situe à l’arrière de l’empreinte à cause du porte à faux induit par le bord de fuite en extension arrière. Les efforts aérodynamique sont faibles sur cette partie mais j’anticipe les manipulations fâcheuses d’autres utilisateurs.

 Deuxième couche d’enduit fait avec de la résine et une charge de micro-ballon phénolique (appelé chocolat par certains suisses que je connais) beaucoup plus fin. On n’est plus très loin du compte.

 Petit croquis des différents appendices prévus pour intégrer nos activités vidéos. Je prévois un winglet classique dont la fonction première sera de protéger le pilote des éclats du flash et de servir de support pour une caméra GoPro qui se fixera au sommet.

 En partie inférieure, un second winglet servira de support à la perche de la caméra 360°.

 Ces supports maintenant intégrés auront une traînée moindre que les supports actuels et participeront un peu à l’allongement de la voilure. Pour les winglets, le fait d’avoir une nageoire haute et une autre basse permet accessoirement de compenser les effets du dérapage pour le moment induit sur le saumon.

 

4 novembre.

Saumons suite.

 Aujourd’hui j’ai installé les appendices. N’ayant pas de soufflerie même numérique, j’ai choisi le calage des winglets au pif, mais avec une valeur courante néanmoins. J’ai choisi un angle de 3° d’ouverture entre axe avion et axe de portance nulle des profils. Les winglets supérieurs sont ainsi convergents vers l’arrière, les inférieurs sont divergents.

 Pour la photo, j’ai installé le feux de nav, on voit également la poignée en arrière, ça commence à avoir de la gueule.

 Le saumon gauche est bien avancé, on voit ici comment je reproduis tous les angles pour la symétrie.

 Masse actuelle 420 gr/ saumon.

 Demain je vais utiliser à nouveau le « chocolat » pour les finitions des raccords.

 

 

5 novembre.

 Comme prévu j’ai fait les différents congés entre saumons et winglets. Ils y a encore un peu de travail pour corriger tous les petits défauts et il faut que ce soit parfait avant la stratification.

 L’expérience m’a prouvé qu’il ne faut pas compter sur cette dernière étape pour atténuer les défauts.

 Des nouvelles du père qui me dit que maintenant tout fonctionne ou presque concernant le tableau de bord. Ne lui reste à faire que le module qui gère les alarmes et à réfléchir sur le positionnement des nouvelles antennes du FLARM (gps et vhf) et de l’antenne gps du système de navigation mgl, et c’est a priori pas évident si l’on veut à la fois un fonctionnement optimal en évitant interférences et parasites. 

 Mais bon, papa est un expert du domaine et j’ai confiance.

 Mon fils Julien m’a fait remarquer hier que ce projet qui prend enfin forme date de près de 10 ans!

 

 J’avais oublié cette première formulation, mais je constate qu’au final j’ai retenu la même envergure totale de 9,12 m (8,72 + 2 x 0,20). La forme actuelle est plus sexy néanmoins.

 Il faut donc être patient avec le SPEEDJOJO 😂.

6 novembre.

 Astuce micro-ballon phénolique.

 Comme je vous l’ai dit, j’utilise un mastic de remplissage/finitions qui est un mélange de résine époxy et de micro-ballon phénolique ou chocolat. On peut jouer sur la proportion de micro-ballon pour obtenir la consistance voulue et j’ai été surpris par le volume de micro-ballon que l’on doit incorporer à la résine. A titre d’exemple, avec 15 gr de résine, j’ai fait suffisamment de produit pour traiter un saumon complet.  Donc si vous voulez essayer, allez-y mollo sur la quantité de résine de départ, si vous ne voulez pas vider votre pot de micro-ballon. J’utilise une balance au dixième de gramme pour pouvoir faire de petites quantités de résine.

 L’utilisation n’est pas évidente, le produit est assez collant et il a tendance à coller plus à la spatule qu’au support. J’ai trouvé une astuce pour faire face à ce problème. J’utilise un solvant pour mouiller la spatule ou le doigt. Pas question d’utiliser de l’eau qui ne fait pas bon ménage avec la résine et la dégrade.   L’acétone n’est pas utilisable non plus pour ne pas faire fondre la mousse de polystyrène, il faut donc un solvant plus doux, j’ai essayé l’alcool ménager et c’est juste parfait. Attention toutefois de seulement humidifier sa spatule car l’alcool est un diluant de l’époxy et a tendance à rentrer dans la résine et à rendre le mastic plus fluide. Prévoir par exemple une éponge imbibée d’alcool dans un récipient et essuyer sa spatule dessus. Avec un peu d’entraînement on y arrive très bien.

 Quand le mastic commence à durcir et qu’il ne colle plus aux doigts, il passe par une phase qui ressemble à de la pâte à modeler et si la forme que vous venez de faire n’est pas entièrement à votre goût, vous pouvez encore agir par pressions successives afin de corriger un galbe.

 Quand le mastic est dur, il se ponce très facilement. C’est pour moi le produit de l’année, même si je l’ai mal jugé au départ.

7 novembre.

Suite.

  J’ai terminé les finitions des moules. Rien de mieux que la lumière rasante du matin pour traquer les imperfections. C’est prêt pour la strate, mais ça va devoir attendre un peu puisque je pars lundi, 2 semaines à Toulouse, pour passer une qualif 350, une machine avec de très beaux winglets 🤩.

 Je ne veux pas non plus me précipiter ce week-end et prendre le temps de penser les différentes couches de carbone pour ne pas exploser le devis de masse et optimiser ce qui peut l’être.

 Je vais donc renforcer les zones exposées aux chocs de hangar, essentiellement la périphérie, puis la zone d’effort fléchissant max, c’est à dire la zone d’accrochage. Une seule couche devrait suffire dans les zones sans efforts particuliers.

 Il va sans dire que préalablement au premier vol, nous ferons un essai de chargement statique. Je vais pour cela utiliser le guide de calcul (ici) que j’ai conçu pour déterminer la valeur du chargement au facteur de charge maxi, vraisemblablement autour de 20 kg.

  Pour l’instant, chaque saumon pèse 430 gr, surface portante 0,2 m2.

  La surface alaire totale passe donc de 13,6 à 14 m2, l’envergure de 8,72 à 9,12 m.

  L’allongement passe de 5,6 à 6,0.

  Je vous dis à bientôt, sûrement autour du 23 novembre.

 

21 novembre.

Le retour.

 De retour de Toulouse après cette petite qualif 350, je dis petite parce que c’est nettement plus court quand on est déjà qualifié 330. Enfin, j’ai quand même eu l’impression d’être une oie qu’on gavait pour Noël. C’est hyper dense. Une première semaine pour étudier les circuits et une deuxième pour mettre en place au simulateur les procédures normales et de secours en 5 séances de 4 heures.

 Mon impression globale est plutôt positive, même si j’ai toujours eu un faible pour les avions anciens. En gros, tous les défauts du 330 ont été corrigés, mais les manches ne sont toujours pas conjugués et les manettes de gaz toujours immobiles, faut pas rêver 😅.

 Plus de papier dans le cockpit, mais un mulot pour naviguer d’un écran à un autre. Toutes les check list sont électroniques, sauf la procédure smoke qui reste dans un livret écrit en très gros (si on ne peut pas lire les écrans à cause de la fumée), bref c’est le progrès.

 J’ai quand même réussi à faire quelques tours de piste sans automatismes pour me rassurer. Et bien ça vole presque comme un avion !

 A peine rentré, j’ai retrouvé mon chantier et attaqué les premiers renforts. J’ai eu le temps d’y penser pendant mes rares moments de libre. Sur cette vue, le renfort de la poignée, qui au final comprendra 3 couches. Au bout du winglet, les prémices du support gopro dont l’angle est choisi pour que le support soit horizontal. Ça permettra de pouvoir régler facilement l’azimut sans dérégler le site.

 

23 novembre.

Suite.

 J’avance un petit peu chaque jour, il y a des temps incompressibles de polymérisation avant de pouvoir passer à la phase suivante. La résine que j’ai choisie est assez rapide, mais je dois quand même compter 24 heures avant de pouvoir retravailler. Il fait assez froid en ce moment et je travaille dehors. Un pistolet à air chaud est indispensable dans ce cas pour bien fluidifier la résine.

 J’ai envisagé un temps d’utiliser la technique du vide pour ce chantier, mais finalement je réalise que la pièce est à la fois un peu grande, mais aussi torturée avec les nageoires. Je reste donc sur du classique avec une utilisation systématique de tissu d’arrachage pour l’état de surface (qui permet une reprise aisée) et le pompage de la résine excédentaire pour faire léger.

 Sur cette image, tous les renforts sont posés, renfort de poignée et de reprise de moment fléchissant à l’embase. L’état de surface est nickel. On aperçoit aussi le support gopro en bout de winglet.

 A ce stade chaque saumon pèse 520 gr. Mon objectif est de ne pas dépasser 1,1 kg.

 

 

24 novembre.

Suite.

 J’ai passé toute la matinée pour une couche, c’était délicat, d’abord une découpe en plein tissu pour faire passer le winglet au travers. Ensuite tous les bords sont non développables et il faut beaucoup jouer avec le tissu pour lui faire prendre les formes et ensuite le faire tenir en place. J’ai beaucoup utilisé des épingles  pour tendre localement le tissus d’arrachage. Je plante les épingles dans le moule à travers le tissu.

 Du vrai artisanat quoi. Ce soir c’est sec, j’ai retiré le tissu d’arrachage. C’est très réussi et très raide.

 Après un ébavurage des bordures, je collerai la même couche de tissu mixte carbone/aramide 300 gr sur le dessous. Masse intermédiaire, 680 gr à ce stade.

 Demain matin je ferai des petites choses, intrados des winglets qui ne prendront pas beaucoup de temps. Je retourne bosser en soirée, à Roissy cette fois, pour poursuivre ma formation 350 à la sauce compagnie.

 Retour lundi 30 pour la suite.

30 novembre.

 Retour au bercail pour reprendre nos activités. Je me suis contenté d’un extrados de winglet à stratifier, avec la demie journée qu’il me restait. Demain je reprendrai le gros œuvre.

 

 Un petit mot sur la qualif 350 que je termine en ce moment. Cette machine est vraiment étonnante pour la gestion simplifiée des approches qu’elle permet. On a touché du doigt les approches RNP AR qui sont basées sur des trajectoires quelconques, permettant d’arriver en courte finale après une série de zigzags. C’est le futur paraît-il, essentiellement pour des raisons environnementales, mais ça permet aussi des approches en région montagneuse avec des minima très bas.

 Remarquable également, le HUD ou collimateur tête haute, ça demande un peu d’appropriation, mais c’est redoutable de précision pour les atterrissages, et si c’était pas si cher il nous faudrait un truc comme ça pour la montagne !

 Dernier truc bluffant, la descente d’urgence automatique en cas de dépressurisation explosive. Si au bout de 15 secondes le pilote ne fait rien, l’avion plonge de lui-même vers l’altitude de sécurité ou le FL100, prend un offset de 3 nm à droite de la route. Il gère tout seul la sortie des speedbrakes et accélère vers VMO/MMO. 11000 ft/mn en descente (vu hier soir au simu). Si un avion est en dessous et représente une menace, l’avion gère tout seul l’évitement TCAS, puis reprend la descente d’urgence derrière ! Il aura également mis tout seul les consignes passagers, leur aura donné de l'oxygène et affiché 7700 au transpondeur.

 Bref, à l’allure où ça va, on a encore besoin de nous dans le cockpit, mais plus pour très longtemps.

 

2 décembre.

Saumons.

 Ils ne sont pas encore finis, mais je suis allé faire un essayage sur l’avion pour aligner les bords de fuite des saumons aux ailerons (en les coupant). J’ai également contrôlé l’espace entre saumons et ailerons pour éviter tout risque d’interférence.

 

 Papa était avec moi et on a commencé à installer les équipements sur la cloison pare-feu qui doivent être remontés avant le moteur. Vous l’aurez compris, le remontage moteur est en courte finale.

 

 On a également phosphoré pour trouver une place à chacune des 5 antennes que notre nouveau tableau nécessite. 

 2 antennes gps pour le système MGL, une pour l’Explorer et une pour l’Xtrem, que nous allons installer derrière la cabine, dans le fuselage en partie haute. Pas de problème pour la longueur de fil qui fait au moins 5 mètres !

 Le FLARM nécessite une antenne gps également, qui est très discrète et qui trouvera sa place sur le auvent. Il utilise aussi deux antennes vhf qui ne peuvent pas être mises trop prêt l’une de l’autre. Nous allons a priori les installer contre les flans du fuselage à hauteur des jambes des pilotes, une de chaque côté.

 La construction bois permet de placer toutes les antennes en intérieur évitant ainsi leurs traînées parasites.

 

 Demain je poursuivrai le travail de stratification sur les intrados de saumons. Il ne restera ensuite que quelques renforts ponctuels à faire avant le travail un peu plus long de finitions.

 Je dois aussi faire des découpes pour l'installation des feux de nav, avec un autre petit travail de stratification de leur logement, en creux.

 

 

 

 

 

 

6 décembre.

Saumons, intégration feux de nav.

 J’ai remarqué un défaut de dièdre sur le saumon droit, c’est fort fâcheux et un peu la faute au confinement, car je n’ai pas pu faire certaines vérifications.

 Je suis en train de réfléchir à la façon de corriger cela, un peu de boulot en plus mais c’est pas grave. L’avion ne se serait rendu compte de rien, mais moi j’ai l’ai vu et je sais que je ne verrai plus que ça.

 Pour l’instant je suis pas mal occupé professionnellement, mon premier vol sur 350 est prévu demain, un vol vers Monrovia avec escale à Bamako. C’est mon terrain de jeu habituel, alors de ce point de vue je ne suis pas trop inquiet.

 

 J’ai quand même un peu avancé ce matin en stratifiant les logements de feux de nav.

 Il a fallut d’abord découper à la Dremmel l’emplacement, puis creuser la mousse un petit peu pour que la base du feux soit affleurante. J’ai ensuite fabriqué des contres moules en mousse pour bien repousser le carbone sur toutes les faces du logement. Ensuite j’ai enduit l’orifice de chocolat avant de placer deux couches de carbone imprégnées  à 45° avant d’enfoncer légèrement en force le contre moule.

 Tout s’est bien passé, la résine a bien dégueulé tout autour.

10 décembre.

Premier vol A350 et feux de nav.

 De retour de mon premier vol sur A350, un avion aux performances exceptionnelles. La difficulté en tant que pilote n’est pas le pilotage, il est aussi facile que le 330, mais plutôt l’adaptation aux très nombreuses applications disponibles avec lesquelles il faut apprendre à jongler. Il faut être un peu geek pour être comme un poisson dans l’eau et ce n’est malheureusement pas mon cas. Il va me falloir un certain temps d’appropriation pour être à l’aise.

 Pour revenir un instant à l’aspect planeur de l’appareil, l’avion est plus fin, son grand allongement se traduit par des assiettes de décollage et montée plus faibles que le 330, 12,5° au déco au lieu de 15°, malgré des moteurs surpuissants. Sa vitesse mini en lisse est 15 à 20 kt inférieure à celle du 330, ce qui permet de retarder la sortie des volets dans les zones de régulation de vitesse en approche, comme à Roissy. On consomme alors moins de carburant.

 Autre originalité, il n’y a pratiquement qu’un seul Mach de croisière, M 0.85, pour lequel l’avion est optimisé. A Mach.83 ou .86, vous consommez plus! Je n’ai jamais vu ce comportement avant, car en général quand vous réduisez un peu le Mach , vous consommez moins. Je n’ai pour l’instant aucune explication officielle et j’en suis réduit à l’hypothèse que c’est dû au fait que la courbure du profil est variable par de petits déplacements des volets et des ailerons (en mode commun) , ce qui se fait automatiquement à l’insu du pilote. Il y a donc une adaptation beaucoup plus fine du planeur aux conditions de vol qui pourrait expliquer ce comportement inhabituel. La finesse est encore plus importante que celle du 330 qui est déjà très fin, mais les aérofreins sont plus efficaces, ce qui permet de ne pas trop se faire avoir quand on est trop haut, trop vite.

 

 Observez le profil de l'aile à son emplanture, de type supercritique. Le bord d'attaque est presque plat et la cambrure en intrados très marquée.

 Bref, je suis assez emballé et je pense que je pourrais bien finir ma carrière sur ce fleuron de la flotte, car si la santé me le permet je pourrais bien en faire encore 10 ans.



 Merci à Pascal, mon vieux copain de promo qui m'a accompagné sur cette rotation vers Bamako et Monrovia. On a appris à piloter ensemble sur TB10 à Biscarrosse, en 1986 !

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Mais revenons à nos moutons.

 J'ai démoulé les emplacements des feux de nav, en détruisant minutieusement les moules. Le résultat et comme attendu.

 Je me remets au boulot pour finir les saumons, car comme vous pouvez le constater, l'état de surface n'est pas encore parfait.

  

 

 Masse intermédiaire, 860 gr/saumon.

 C'est bien parti pour respecter mon objectif de masse < 1.1 kg

 

 Je me permets de poster une petite vidéo de mon premier atterrissage avec le vrai avion, à Bamako.

15 décembre.

Vidéos.

 Encore 2 vidéos de la même journée, un timelapse de l'étape Bamako - Monrovia, étape d'1h05 avec le coucher du soleil, et une autre , prise du cockpit par une hôtesse non qualifiée que j'avais autorisé à atterrir au cockpit et qui a bien voulu me transférer ses images. C'est intéressant, je ne pensais pas être aussi actif sur le manche. Les Airbus ne se pilotent pas comme des avions classiques, les ordres sont plus des impulsions quand il s'agit de maintenir une trajectoire rectiligne uniforme.

 

Nouvelles du père.

 Voila où j'en suis. Tout est monté, mais tout ne fonctionne pas comme je veux. A droite, l'alime et un générateur pour activer RPM et fluelflow.

 Dernier problème en date, le cap proposé par le SP6 ne correspond pas du tout. Qui plus est, si je balaye tous les caps avec le SP6, il ne propose que des caps secteur nord.

 

 Sur la photo, il est orienté au 080° et il m'affiche 347°.

 Je n'ai pas prêté attention à ça, mais comme j'ai chargé la data-base terrain, je me suis étonné de voir la montagne en face !

 Pour les affichages, j'ai toujours du mal à gérer ça avec des doc éparpillées, plus ou moins à jour et des menus en pagaille. J'envisage de faire un document qui synthétise tout ça (les menus seulement). Valable pour Explorer.

 L'Extrem me semble mieux réussi. Plus simple sans doute, et des menus mieux foutus.

 Samedi j'ai fini de poser le diffuseur avec ta saloperie noire (Sikaflex). Je me demande comment t'as fait pour pas t'en coller partout ! J'en ai encore sous les ongles.

 J'envisage d'y retourner mercredi.

 

Biz

 

17 décembre.

Suite.

 Mercredi était donc une matinée de travail au hangar. Au menu, remontage de la ventilation air chaud cabine, avec de nouveaux boas, plus légers et qui tiennent mieux la température. Positionnement de la queue du Jojo sur un tréteau renforcé (la queue est lourde sans le moteur) pour accéder plus facilement à la trappe du dessous. Nous allons installer les antennes gps très prochainement dans l'arrière du fuselage. J'en ai également profité pour faire tout un tas de petite conneries qu'il faudra de toute façon faire un jour. Une de ces conneries était le collage de cales d'épaisseur sur l'extrémité du bord d'attaque des ailerons pour une meilleur continuité avec les saumons.

 

 Aujourd'hui j'ai repris justement leur fabrication et notamment le défaut de dièdre du saumon droit (qui en avait trop). Une seule solution, j'ai scié l'extrados sur une ligne de corde, mis des cales de la bonne épaisseur dans le trait de scie, puis rempli la fente de chocolat. Ce matin, grande séance de ponçage en abrasant en biseau les bordures de la fente pour un raccord enturé (photo précédente).

  Ce soir, j'ai fini le recouvrement et ça durcit tranquillement sur un radiateur.

 Le saumon gauche est terminé en ce qui concerne la strate, tous les renforts sont posés et il affiche 960 g sur la balance. Le ponçage devrait lui faire perdre quelques dizaines de grammes, mais je vais les reprendre avec la peinture garnissante, la peinture polyuréthane finale et les inserts de fixation des feux de nav et de la perche caméra. Il semble que je vais tenir mon devis de masse.