Mars 2021 - Nouveau tableau, carénage de profondeur, de roulette et saumons d'ailes.

 2 mars.

Carénage.

 Comme souvent, je suis trop optimiste et je n'ai pas eu le temps de stratifier avant de partir au boulot. De retour ce matin, après une petite sieste récupératrice, j'ai fini de préparer le moule. Dernier ponçage fin, dégraissage à l'alcool, puis pose du scotch orange dont la souplesse permet d'épouser les formes du carénage. Compatible époxy, mais pas polyester pour info.

 La météo est bonne demain, pendant que d'autres voleront, je stratifierai.


 

 

 

 

 

 

 

3 mars.

Carénage.

 Après tous les préparatifs habituels, je me suis lancé. D'abord essuyage du moule au démoulant, puis découpe un peu large du premier tissu mixte aramide/carbone. J'avais des doutes sur la capacité du tissu à se déformer suffisamment autour du pied de dérive. Il a fallu un peu le forcer, mais j'y suis arrivé, l'idée étant quand même de ne pas faire de découpes pour faciliter les finitions.

 Imprégnation à la spatule et finitions au pinceau, pour ne pas trop perdre de résine. Ensuite deuxième et dernière couche, mais du carbone cette fois, sans aramide. Cela permet au ponçage, si on touche le tissu, de ne pas avoir de poils en surface. L'aramide (kevlar) se ponce très mal et laisse des états de surface dégueulasses et poilues. J'en intègre dans mon stratifié pour amortir les vibrations et rendre moins fragile aux chocs. Le capot moteur a été fait comme ça.

 Ensuite, pose de l'incontournable dernière couche de tissu d'arrachage, qui va pomper l’excédant de résine et aide à bien plaquer le tissu sur le moule. Il faisait 12° ce matin. J'ai chauffé la résine avant l'imprégnation pour la fluidifier. Après la pose du tissu d’arrachage, j'ai passé la chaufferette un peu partout pour purger l'excédant de résine. On voit le tissu noircir à mesure qu'il pompe la résine, c'est magique de voir ainsi les grammes s'évanouir.

 C'est finalement pas mal qu'il fasse un peu frais, j'ai bien eu le temps de m'appliquer car ça m'a pris 3 heures au total. J'ai ensuite posé un petit dispositif à base de plusieurs couches de feutre, plaqué dans les orifices, pour une belle empreinte en creux.
 C'est en train de durcir tranquillement dans mon séjour pour la plus grande joie de mon épouse.

500 gr de résine y sont passés, je devrais donc sortir la pièce avant peinture à moins de 1 kg. Dans le stratifié, la résine pèse à peu près comme le tissu.

 Grammage de chaque couche de tissus à environ 200 gr/m2. La pièce fait environ 1 m2, donc c'est cohérent.

 Demain on démoule !

4 mars.

Démoulage.

 Qui s'est passé très facilement et sans bobo. Par contre la valve pour l'air comprimé est une fausse bonne idée, même avec 10 bars de pression. Je pense que la section de sortie est trop petite, du coup, même avec cette pression, ça génère une force ridicule et l'air n'arrive pas à repousser la pièce.

 Bref, après détourage, la bête pèse 750 gr, ce qui est très satisfaisant.

 Il y a quelques petits défauts aux endroits difficiles de la strate que je vais très vite rattraper au chocolat. 

 Grâce aux empruntes latérales des orifices, on peut verrouiller la pièce sur le moule sans qu'elle glisse. Tout le travail de ponçage est grandement facilité en replaçant la pièce sur son moule, car elle est assez souple.

 Ce soir j'ai déposé le mastic chocolat aux endroits incriminés et demain je vais détourer les orifices et poursuivre la préparation avant enduit garnissant.

 La prochaine étape sera l'essayage sur l'avion, essayage que je ferai à mon retour du boulot, je pars demain soir.

A plus.

 

8 mars.

Carénage.

 Je suis allé travailler au hangar ce matin pour essayer le carénage sur l'avion, puis percer les trous de fixation. Le résultat de la matinée est très satisfaisant. Tout d'abord le carénage va pile poil. Aucun travail d'ajustement, notamment des dimensions des ouvertures n'a été nécessaire.

 J'ai ensuite attaqué la partie un peu angoissante du perçage des trous de fixation. Le problème est de les percer à l'aveugle, avec plus ou moins de réussite. Gérard m'a bien proposé un outil maison en forme de pince plate réalisée avec 2 lames de scie à métaux reliées par une charnière. A l'autre extrémité des lames il y a d'un coté un pointeur et de l'autre un trou pour percer. Ça marche théoriquement bien, mais ça introduit une épaisseur sous le carénage quand même. Bref, j'ai procédé autrement, à mon idée.

 J'ai commencé par positionner au scotch le carénage en prenant bien soin de "tendre" le stratifié pour éviter tout frottement avec la profondeur, car c'est quand même bien ajusté. Puis j'ai bien vérifié que j'avais toutes les clairances correctes avec la profondeur. Ensuite j'ai tracé le contour du carénage au stylo sur le fuselage. Puis j'ai enlevé le carénage et tracé des lignes passant par les trous du fuselage (écrous prisonniers derrière) et sortant à l'extérieur du pattern dessiné avec le carénage. J'ai ensuite mesuré le plus précisément possible (1/2 mm près) la distance séparant chaque trou du pattern.

 Repose du carénage avec ses scotchs, puis traçage de la première croix de perçage sur le dessus. Les vis de maintien sont de diamètre 4, j'ai donc commencé à percer avec du 1,5 pour la précision puis du 4 avec le limiteur de couple au minimum pour ne pas endommager les écrous derrière.

 J'ai présenté la première vis pile en face, puis serré modérément. J'ai ensuite fait de la même manière pour tous les trous de l'avant en alternant gauche droite en descendant et en contrôlant bien la tension du stratifié pour qu'il soit bien plaqué et ne fasse pas des vagues. La clé pour que ça se passe bien, à mon avis, c'est de tracer chaque croix de perçage quand la vis du trou adjacent est serrée, on absorbe ainsi tous les jeux.

 Travail assez répétitif donc avec à chaque fois, traçage de la croix, foret de 1,5 puis de 4, serrage de la vis. 27 vis au total ! Et bien ça m'a pris 3 heures et toutes les vis sont tombées en face.

 Sincèrement je ne pensais pas que ça serait aussi facile. 

 La pièce est maintenant revenue à la maison pour le travail de finition et la peinture, pas ma partie préférée.



 


 Papa est bien occupé par d'autres soucis, entre autres une petite gastro bien invalidante parait-il et n'a pas été très disponibles ces derniers jours. Ça va changer car il m'a parlé de monter le tableau principal dès que possible, peut-être mercredi.

 

 

10 mars.

Hangar.

 Travail au hangar avec le père ce matin. La casquette est remise en place, mais pas le tableau. "La prochaine fois", a dit le père. Il anticipe que ça va être super chiant à monter et qu'il faudra être très organisé et ... souple. Plein de connecteurs à brancher, des fixations du tableau pas faciles à serrer.

 Voici le servo de profondeur du PA pour lequel une planchette de renfort a été collée ce matin. Le guignol de commande est rigoureusement en face du guignol de profondeur (en rouge). Une biellette réunira les deux. Je vais m'en occuper à partir d'une biellette en acier trop courte ... qu'il faudra allonger.

 Le père proposait de souder une rallonge, mais pour maitriser le devis de masse je vais manchonner avec du tube de carbone, comme j'avais fait avec les commandes de volets.

 Je m’aperçois que cette modif (des volets) faite en 2011, n'a même pas été rapportée dans ce blog. J'ai juste le souvenir qu'en remplaçant les tubes en acier par du carbone le gain de masse avait été important. Pour info ce sont les tubes qui servaient à sortir les aérofreins de l'aile de l'Ambassadeur d'origine et que Papa avait repris pour actionner les nouveaux volets (qui n'existent pas sur l'Ambassadeur). Les tubes en question travaillent en compression, sont internes à la voilure et poussent les volets vers l'arrière. Voila pour l'histoire.

Demain je passe l’apprêt garnissant sur le carénage.

A plus.
 

 

11 mars.

Enduits et peintures.

 Je profite des beaux jours chez nous en ce moment pour passer enduits et peintures. C'était Papa qui s'en occupait jusque là, mais un rééquilibrage du travail me semblait nécessaire pour qu'il ne se consacre qu'au tableau, car c'est vraiment ce qui nous bloque pour revoler enfin.

 Pour les détails concernant le carénage arrière, j'ai ajouté une bande de carbone UD (unidirectionnel) de 25 de large sur la bordure basse à hauteur des trous de fixation, ceci afin de contrer le vieillissement et notamment de possibles vagues entre vis qui pourraient se former dans le futur.

 Ici le carénage après la pose d'enduit garnissant. Le rendu est quasiment parfait, donc après un ponçage extra fin, je passe en peinture, surement demain car la météo est bonne.

 Du coup j'ai récupéré les saumons et envoyé du rouge speedjojo sur les bords d'attaque. Le blanc demain, en même temps que le carénage.
 

 

 

 

 

13 mars.

Peinture.

 Voilà, c'est fait. J'attaque les petits carénages "bouche trous" très vite, mais pas demain, car c'est confinement le week-end chez nous.


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

La camera Insta 360°, c'est de la magie !

 J'ai des questions qui reviennent sans cesse sur les images produites par notre camera de bout d'aile qui filme à 360°. Certains s'imaginent même qu'un drone nous suit en patrouille quand on aperçoit l'avion en entier et pas de support. D'autres pensent que la perche est effacé par un logiciel savant.

 Rien de tout ça, et je m'en vais vous expliquer comment ça marche.

 D'abord, comme vous pouvez le voir, c'est tout petit. Première photo, on aperçoit un objectif à droite. Il existe le même objectif de l'autre coté. Chaque objectif fish eye (très grand angle) est capable de capturer une image de 180°. Les deux objectifs sont séparés de 2 cm. Il y a donc une zone aveugle dans le plan principal de la caméra de largeur 2 cm. Or, c'est dans cette zone aveugle qu'est placée la perche, à l'arrière de la caméra (coté gauche sur la photo).

 La caméra enregistre 2 images en créant 2 fichiers. Le logiciel de lecture assemble les 2 images sans modification.

 Cette séparation en 2 images produit néanmoins quelques défauts qu'on peut tenter de minimiser. Si le sujet est proche, la disparition de la bande de 2 cm va se voir avec des discontinuités dans l'image. A l'inverse, quand le sujet est loin, par exemple un paysages, s'il manque une bande de 2 cm à 500 mètres de distance, c'est invisible théoriquement. Il reste que la soudure des images présente un flou qui peut être plus marqué quand la stabilisation travaille beaucoup. Le principe de stabilisation des caméras actuelles grand public consiste à capturer une image plus grande que l'image finale, puis de recadrer en continu en utilisant accéléromètres et gyromètres intégrés. Dans notre cas, la taille d'image étant limitée à 180°, je ne suis pas étonné qu'il se passe quelques aberrations à la soudure.

 Dans notre activité d'aviation, comment limiter les effets de ces aberrations ?

 L'objet proche est l'avion. Les pôles d’intérêt sont sensiblement dans le plan horizontal +/- 20° (piste, paysage, autre avion...). Si on installe la caméra dans le plan vertical (sur la tranche) et sur un axe parallèle à l'axe avion, la soudure se retrouve dans le ciel (le flou passe inaperçu) et sur le paysage dans l'axe de l'avion. C'est le meilleur compromis simple. On doit pouvoir encore améliorer les choses pour protéger les vues axiales, pour des vues en approche finale par exemple, en orientant la caméra d'une dizaine de degrés vers l'extérieur. Ainsi, on garde les avantages de la configuration précédente et on améliore la qualité d'image dans l'axe avion. Le problème, c'est que la caméra doit rester dans l'axe de la perche si on veut qu'elle reste invisible. Un peu de trainée supplémentaire donc. Ça complique un peu l'installation, mais c'est faisable.

 Je vais y réfléchir, car rien n'est trop beau pour mon public fidèle :)

  

14 mars.

Je me fais plaisir !

 Aujourd'hui, jour de confinement, je me fais plaisir. Un truc tout simple, coller des autocollants, la dernière pièce du puzzle concernant les saumons d'ailes. Le passage sur la balance donne 1100 g pour le saumon gauche, 1150 pour le droit qui avait été retravaillé pour corriger un défaut de dièdre, ce qui explique cet écart. Cela peut paraitre un peu lourd à certains, comparé aux 930 g finaux du carénage de queue (que la peinture est lourde !), mais il y a quand même un peu de "structural" pour reprendre les efforts que les manipulateurs de bouts d'ailes vont leur faire subir. Voici quelques photos, pour le plaisir des yeux.







16 mars.

Hangar.

 Ce matin nous étions au chevet du malade. Au programme, remonter le capitonnage latéral avec les poches à carte etc... mais aussi la fixation du servo trim de profondeur, perçage, boulonnage. Bonne séance de grattage de tête ensuite pour déterminer position et longueur de la biellette de raccordement.
 Non, la biellette ne sera pas en bois, mais ce fut bien pratique pour faire nos choix. Il fallait s'arranger pour que le servo ait une course importante, pour la précision et les efforts, mais pas trop, pour éviter un alignement du guignol servo avec la biellette, qui pourrait alors bloquer la profondeur. On a donc pris une bonne marge angulaire. Entre-axe, 20,5 cm (pour mes archives).

 Nous étions venus avec le tableau, avec la ferme intention de le monter. Malheureusement une petite interférence a douché nos espoirs du matin. Pas grand chose, mais une toute petite découpe de 3 mm sur une bordure de droite est nécessaire pour pouvoir l'installer sur ses silent-blocs.

 Retour donc du tableau chez son concepteur pour travailler proprement.

 

 

 

Vendredi nous prévoyons une journée complète pour bien avancer. J'amènerai les sandwichs !


 

 

 

 

 

19 mars.

Hangar.

 Et bien non, le tableau n'est toujours pas à sa place à cause d'une nouvelle interférence. Elle est mineure, mais ça gâche une journée de boulot. Des vis qui dépassent en dessous et qui interfèrent de quelques mm avec la traverse en bois qu'on voudrait éviter de fragiliser en là perçant. En plus ils viennent de nous coller 4 semaines de confinement, j'ai le moral dans les chaussettes.

 On a quand même trouvé des trucs à faire. De mon coté j'ai fait des patrons et pris les côtes nécessaires pour mes carénages bouche-trous.

 Depuis l'immobilisation de l'avion, je n'ai jamais avancé aussi vite pour tous les projets qui étaient en attente, les plexiglas, les carénages de bouchon de réservoir, de Pitot, les saumons, le carénage arrière. Un mal pour un bien.

 Du coup je commence, ou plutôt je recommence le carénage complet de la roulette. Le modèle précédent réalisé en fibre de verre n'était pas mal, mais trop fragile, un peu trop lourd à mon gout et améliorable d'un point de vue aérodynamique pour le carénages des lames.

 Caréner une roulette de jojo est un vrai chalenge, car le carénage doit suivre la flexion de la lame et j'avoue y avoir passé des heures pour chercher des solutions. Articulations, matériaux souples, inconvénients, avantages, masse, trainée, il y a de quoi être occupé un bon moment, pour un résultat peu spectaculaire en matière de perfos, ce qui explique que ça se voit si peu (je n'en ai pas vu d'autres). Pour autant, je ne lâche pas l'affaire, quand on cherche comme moi à engranger les 1/2 kt, tout est bon à prendre.

 Je vais donc repartir de la feuille blanche et commencer par m'occuper de la partie haute dont la trainée peut être mieux traitée, en supprimant le culot en arrière de l'empilement des lames, en prolongeant la gouverne de direction vers le bas.

 Sur cette photo, j'ai mis en forme un bloc de mousse qui sera dans le prolongement d'un autre carénage qui englobera la partie avant des lames.

 La pièce finale sera en fibre de verre pour la souplesse et sera collée à la gouverne. Dans le cas fort peu probable d'un atterrissage super dur et que la roulette remonte et touche le carénage, celui-ci se déformera ou se brisera sans abimer la gouverne elle-même. Accessoirement je gagne quelques % d'autorité en lacet tout en diminuant la trainée. Je rappelle que la trainée de pression liée aux turbulences est sans commune mesure avec celle liée à l'augmentation de surface mouillée. Voilà qui va m'occuper pendant le confinement. Mais, habitant à moins de 10 km à vol de jojo du hangar, il est probable que je vienne m'y aérer.

A plus.
 


22 mars.

Hangar.

 Matinée hangar aujourd'hui, avec la ferme intention de poser le tableau une bonne fois pour toute. Cette fois, plus d'interférences, il y a même quelques mm de clairance avec les parties fixes environnantes pour permettre au tableau de bouger avec la souplesse des silent-blocs.

 Ensuite a commencé le boulot pas facile de branchement les différents connecteurs et antennes. Papa a sa check-list pour tout faire dans l'ordre et éviter les re-démontages inutiles et chronophages.
L'équipement le plus dur à brancher, nous l'avions anticipé, était le transpondeur. A quatre mains, le tour était joué en 5 mn. Pour les autres, ça sera plus facile à brancher, mais ce qui prend du temps, c'est le routage définitif des câbles, pour ne pas qu'ils bougent, s'usent en frottant quelque part et provoquent des courts circuits plus tard. Papa est un ancien professionnel de ces choses là et il veut faire ça bien.

 J'ai pris un peu de temps pour avancer mon carénage de roulette. J'ai découpé en creux dans un bloc de mousse pour englober la partie avant de l'empilement de lames. C'est un petit peu long, car il ne faut pas enlever trop de matière au risque de faire ensuite un trou lors du façonnage externe. C'est même assez ajusté. J'ai maintenant une idée assez précise de la façon dont je vais résoudre le problème de caréner une lame flexible, mais je vous en parlerai plus tard, suspense !

 Papa y retourne très vite et moi je dois partir bosser. Je serai de retour au hangar samedi, normalement c'est journée complète.

A plus.

27 mars.

Biellette.

 Le tube de carbone pour faire la rallonge de biellette était arrivé à mon retour de vol vendredi. Aujourd'hui pas de hangar, ça se fera demain avec le père qui a fini tous les branchements du tableau. Demain il amène la console qui contient également quelques trucs à brancher, notamment la batterie de secours, le panneau d'alarmes.

 J'ai quand même fait quelques bricoles aujourd'hui. La biellette est terminée. Je l'ai d'abord sciée proprement en deux ...


... puis j'ai vérifié que le diamètre intérieur du tube carbone faisait bien les 8 mm attendus. Bonne surprise, c'est super bien ajusté.

 On trouve tous types de tubes composites chez Mateduc composites sur internet.

 


 Après dépolissage des surfaces, j'ai collé les têtes à l'araldite mélangée avec un peu de floc, puis percé en 2 mm latéralement pour verrouiller le collage avec un clou, puis embouti le clou.

 Avec ce diamètre de tube, et cette longueur, aucun risque de flambage.

 Poids final 60 gr dont 10 gr de carbone. 

 

 

 

 


 Après j'ai avancé le carénage de roulette et défini un profil pour caréner la lame de 40 de large.

 Je reprend l'essayage demain.

 

A demain. 

 

 

 

 

28 mars.

Hangar.

 Très bonne journée de travail qui nous a permis de bien avancer. On commence à entrevoir le bout. Premier boulot, installer la billette du servo de profondeur. Tout s'est passé comme attendu.

 

 

 J'ajoute une photo du servo de gauchissement placé sous le siège pilote. Papa a dû modifier la sortie en remplaçant le guignol par un secteur qui tire des petits câbles sertis sur la timonerie d'ailerons. Cette sortie appartenait à l'ancien pilote automatique et a donc pu être recyclée, ce qui flatte notre conscience écologique.

 

 

 

 

 

 

 

 Puis est venu le temps de mettre le tableau sous tension avec une alimentation spécifique qui permet de limiter le courant (on sait jamais).

 L’allumage progressif de tous les consommateurs s'est bien déroulé, un seul truc déconne, l'ampèremètre qui indiquait en permanence 10A, quelle que soit la consommation réelle qu'on pouvait lire sur l'alime. Vraisemblablement une couille de câblage, pourtant ça marchait à la maison. Je suis sûr que ce problème ne résistera pas bien longtemps aux investigations du père. 

 

 

 

 

 

 En tout cas c'est un vrai bonheur de voir ce tableau s'allumer dans l'avion.

 

 

 

 

  Enhardis par autant de réussite, nous avons monté la console centrale que voici.

 En haut, le panneau d'alarmes, puis en dessous, le trim de lacet et l'interphone. Le trou vide reçoit le module batterie secours, posé à coté.








 Nous avons passé beaucoup de temps à router convenablement les câbles qui relient la console au tableau, j'en ai encore mal dans le dos.




 J'ai trouvé un peu de temps pour avancer le projet moins prioritaire de carénage de roulette.

 Ça prend forme sur l'avion et dans ma tête aussi.

 

 


 La partie avant ressemble vraiment à une maquette de voilier. Je vais commencer par stratifier cette pièce, ce qui me permettra de mieux ajuster le moule de l'arrière. les épaisseurs relatives de mousse me gênent pour ces deux pièces qui rentrent l'une dans l'autre.

 On y retourne demain ou après demain.

A plus.

 


  



29 mars.

Composites.

 J'ai travaillé sur le carénage avant de la roulette. Pour qu'un beau congé de liaison avec le fuselage existe, j'ai intégré à mon moule une partie du fuselage. Le bord d'attaque en avant des lames a été prolongé vers l'arrière de manière qu'elles soient recouvertes par le carénage.

 La technique maintenant bien connue du chocolat me permet de corriger les irrégularités et de faire de beau congés au doigt mouillé d'alcool à bruler.

 Un peu de strate sous vide également pour les petits carénages bouche-trous de la profondeur.







30 mars.

Composites.

 On a pas pu aller au hangar aujourd'hui, mais j'ai quand même bossé un peu. Papa y retourne demain, mais seul, car je vais au boulot, à Sao Paulo, ça change un peu. Il a trouvé ce qui n'allait pas avec l'ampèremètre, il va donc faire quelques soudures sur place et finir le câblage, notamment des alternats de manches.

 Ce matin donc, j'ai démoulé mes petites pièces pour finaliser le carénage de profondeur.

 Les modèles rectangulaires seront placés au niveau de la charnière de profondeur, en dessous.

 

 

 

 

 Puis j'ai préparé le moule de roulette pour la strate. Le scotch orange est pas mal pour protéger le moule, mais il a tendance à se rétracter si on tire dessus pour lui faire prendre les formes. J'ai trouvé un truc pour qu'il reste en place, je lui mets un petit coup de chaufferette pour l'assouplir et le déformer et ça le stabilise.

 Ensuite un peu de cire de démoulage et stratification des panneaux préalablement coupés. Aujourd'hui il faisait 22° sous ma terrasse, il ne fallait pas trop trainer.

 Cette photo au stade de la pose de tissu d’arrachage.

 

 

 



 Voilà, c'est fait sans problèmes, deux couches plus quelques renforts locaux. Je dirais que c'est construit semi-solide, car c'est un endroit qui peut prendre des cailloux, j'ai donc mis un peu d'aramide pour les chocs.

 Je rentre samedi, on fera le point.



31 mars.

 Vite fait avant de partir, une photo après détourage. 100 gr tout rond.

 Je me sauve.











14 commentaires:

  1. Magnifique!

    Prevoyez vous de mettre un feutre entre la profondeur et le carénage, pour faire l étanchéité ?

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    1. Oui c'est l'idée, mais j'ai peur qu'un feutre ne suffise pas pour remplir l'espace. Je cherche un textile poilu qui soit également hydrophobe. Une accumulation d'eau pourrait geler et bloquer la profondeur. Il faut vraiment penser à tout.
      Merci Renaud du commentaire.

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  2. Bon boulot.
    Impatient de voir toutes ces modifs en vol.

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  3. Sur le carénage ressort - roulette de queue, qui a besoin non seulement d'élasticité mais de la même élasticité des lames ressort. Le truc casse tête par excellence.
    Pourquoi ne pas dissocier en 2 pièces (un carénage avant fixe à l'étambot et une mobile lié au lames ressort dont la forme permet la déformation, mais qui une fois en position de vol, ressort détendus, formeraient une pièce aérodynamique ?
    My 2 cents

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  4. Oui, vous avez bien compris la problématique. Je m’achemine vers ce type de solution, mais j’avoue que c’est très complexe de raisonner en 3D sans outil numérique. Je vais y aller à tâtons en faisant des essais de flexion quand il s’agira de la partie mobile. Merci du commentaire.

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  5. Affliger aussi par ce confinement qui me permet d'essayer d'autres choses, pourquoi, à défaut d'utiliser Solidworks et son extension CFD ( module de simulation des fluides ), ne vous essayeriez vous pas à Fusion 360 gratuitement qui vous permettrait de tester la partie mécanique avec la gestion des mouvements & déformations et voir si quelqu'un de Dassault Systems peut faire qqchose pour la partie aérodynamique? Sinon SimScale a aussi une partie utilisable gratuite. Cà pourrait laisser plus de liberté à votre imagination voire relancer une autre vague de modifications comme une aile flexible...

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    1. Fichte, une aile flexible? Et pour quel intérêt à part amortir les turbulences ? Je crois qu’aucun constructeur d’avions léger n’a jamais tenté une chose pareille, même si cette propriété se retrouve chez les planeurs. Plus sérieusement vous suggérez l’utilisation de logiciels de simulation pour définir des formes aérodynamiques et la façon dont se déforment des pièces souples. C’est tentant, mais la taille et les moyens humains de notre petite entreprise, ainsi que la recherche d’un temps raisonnable de réalisation, nous conduit à des choix plus artisanaux, ce qui d’ailleurs ne nous déplaît pas. Notre plaisir, car c’est bien de ça dont il s’agit, est de fixer des objectifs, faire un modeste travail d’ingénierie, réaliser et tester en vol sans ce casser la gueule, toutes choses qui nécessitent une armée d’ingénieurs, de techniciens de financiers et de pilotes d’essai pour une entreprise. Nous sommes donc contraints à des choix raisonnables qui offrent des raccourcis, principalement en faisant usage de notre bon sens, de notre expérience acquise, de nos capacités de bricolage, des financements disponibles. Tout cela peut paraître très réducteur dans nos ambitions, mais ça ne l’est pas. Notre plus grand plaisir est de conduire un projet jusqu’à son terme en maîtrisant toute la chaîne, ce qu’aucun ingénieur ne pourra jamais faire dans son entreprise. Les avantages de cette formule sont nombreux, elle permet de garder la vision globale, les arbitrages sont plus rapides, les disciplines nombreuses et pour nous c’est aussi une formidable aventure familiale sur trois générations. Nous ne sommes pas en mal d’inspiration car la liste des projets concernant cet avion est loin d’être épuisée et nous sommes maintenant très proches de l’objectif initial de -15 kg et 135 kt tout en conservant la capacité montagne.
      Merci du commentaire.!

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  6. Dans le hangar, sandwich jambon-beurre et (ou) rillette
    il faut bien ça pour venir à bout de le biellette !!! :)

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  7. Tres joli carenage pour la roulette de queue. Rien que la partie avant doit deja diviser par 2 la trainée de la lame.
    N y a t il pas un risque que ce carenage touche le sol en cas d atterrissage "viril", et sur un sol non préparé (cailloux)?

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    1. Bonjour Renaud, votre question est légitime, mais la pièce n’est pas finie, la partie verticale en avant des lames va être raccourcie, pour l’instant il y a du rab. Au final il y aura deux bords d’attaque, celui que vous voyez et un autre dans le prolongement bas, mais solidaire de la partie roulette. Ce deuxième ba s’emboitera dans le premier par derrière, quand la lame est détendue. Pas forcément facile à voir, les photos que je ferai seront plus parlantes.
      Merci du commentaire.

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  8. Pour ceux que çà intéresse, en plus de faire du tournage et fraisage, Cyril (voir 9 avril) fait aussi du carbone en infusion (non, çà ne se boit pas !), éventuellement avec de la mousse (idem) entre les couches pour alléger. C'est son métier.

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  9. Ahah, tellement pressé d'en finir que la date est passée directement du 19 avril au 20 mai !

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