Aout 2023 - Carènes de roues 2

9 août.

Joints de circuit refroidissement.

 Comme promis, des images du joint avant en silicone qui fait l’étanchéité avec le capot moteur.

 L'idée était de remplacer les joints originaux en caoutchouc qui ont une mauvaise tenue dans le temps quand ils ne sont pas renforcés avec de la fibre. Et ceux avec la fibre manquent de souplesse quand on recherche une excellente étanchéité.

 

 

 Par ailleurs, ce silicone se trouve en grandes largeurs, ce qui a permis ce joint de grande taille dans un morceau de 100 x 30 , évitant ainsi des fuites entre joints contigus.

 Trouvé chez aéro 3D chez qui je n'ai pas de conflits d'intérêt.

 Je vais aussi finasser en colmatant les petits espaces entre cloisons alu avec une colle mastic haute température.

 

 

 

 

 

Carénage de roues.

 Ceci n'est pas un trophée de pêche, mais la solution que j'ai trouvé pour appliquer en une fois l'enduit de ponçage sur mes moules.
 Suis pas très content de mes strates en verre, j'avais pas mal de bulles qu'il a fallut crever puis reboucher. Je recherche évidemment un état de surface parfait puisque je moulerai mes carénages définitifs en tissu mixte par dessus. Tous les défauts du moules se retrouveraient sur les pièces finales.

 Une fois le ponçage terminé, je mettrai une couche d'apprêt, puis de peinture polyuréthane pour l'état de surface.

 Viendra ensuite le moment de la découpe en deux parties du moule. Ces moules sont prévu pour être réutilisables, en cas de casse de mes carénages ou pour toute personne intéressée.

25 aout.

Carènes suite.

 Le moule de carénage de la roue droite approche de la fin. J'ai ajouté au final, et parce que c'était possible, un peu de volume derrière la roue. Cela a engendré du travail et des finitions supplémentaires qui m'ont pris un peu de temps. Le moule de la roue gauche devrait aller plus vite une fois les cadres de recopie terminés.
 Voici par exemple le grand cadre horizontal qu'il me suffit de retourner pour la symétrie et dans lequel le prochain bloc mousse devra rentrer. Reste à faire quelques cadres verticaux latéraux à des endroits bien choisis.

 J'ai découpé dans le sens longitudinal le futur moule de la roue droite en deux parties, pour que les futures demie-carènes soient démoulables et les moules réutilisables.

 Découpage à la Dremel avec un petit disque diamant.

 J'ai ensuite, avec le père ce matin, passé un fil chaud pour couper la mousse interne. Pas évident, d'autant que le fil avait tendance à accrocher sur les bordures de découpe, mais nous y sommes arrivé assez facilement.

 Prochaines étapes pour ces demi-moules, durcir la surface de coupe avec une couche de verre et installer de quoi maintenir horizontalement les moules pour stratifier aisément dessus, c'est à dire pouvoir tourner autour et offrir du dégagement en dessous. Je pense à rentrer un tasseau avec du stratifié dans la mousse. Il dépassera perpendiculairement en extérieur de façon à pouvoir l'attraper dans un étau.

27 aout.

 Voici quelques vues du moule coupé en deux. Cette première image montre, après stratification de la surface de coupe, l'intégration d'une planche pour pouvoir saisir et maintenir le moule pour les opérations de strate.

 La suivante montre la pose d'une couche de verre après ponçage de la mousse sur le deuxième demi-moule. Il faut vraiment saturer de résine pour ne pas voir apparaitre des bulles. La raison est que la mousse pompe la résine et assèche la fibre de verre qui se décolle.

 Voici comment cela va se présenter pour travailler sur le moule. C'est extrêmement stable car l'étau pèse un âne mort, le moule est comparativement léger et la planche est plantée au centre de gravité du moule.

 Je pourrai facilement faire dégueuler la résine sur les bords du moule pour une bonne imprégnation.

 Enfin, je pourrai tronçonner les pièces produites en périphérie avant démoulage de façon aisée.

 J'ai profité de cette nouvelle possibilité de maintien pour peindre très facilement le moule et ainsi obtenir un bon état de surface bien lisse.

 Malgré ce bon état de surface qui devrait théoriquement me permettre d'utiliser un démoulant seul, je vais quand même scotcher le moule pour éviter les accidents de démoulage et protéger mes moules pour un usage ultérieur.

 J'ai commencé le moule de l'autre roue en parallèle, mais je vais finir celui-là pour sortir rapidement les premières pièces pour essayage sur l'avion, des fois que je me sois planté dans les côtes, ce que je n'ose imaginer.

Carène de roulette.

 Le rétrofit est terminé, avec l'ajout de rivets pleins sur la bordure de la plaque anti-usure.

 

 

 

 

 

 

 

 Pas eu le temps samedi dernier de finir le remontage, mais j'ai soigneusement installé l'interface en silicone entre fourche de roulette et carénage. Le maintien est bien meilleur avec les tie-rap un peu élastiques qu'avec mes anciennes ligatures.

 

 

 

 

 

Chariot pour déplacer les avions.

 La moyenne d'âge au hangar ne s'arrange pas au fil des ans et le déplacement des avions pour aller voler en a parfois dissuadé certains car ils étaient seuls. Le père à donc saisi le taureau par les cornes et a développé sur fond propres une solution mécanisée qui fait actuellement l'objet d'essais rigolos.
 J'ai envie de dire, comme quand j'étais petit, "c'est mon Papa qui l'a fait !" avec un air très fier (authentique).

 Mais franchement, respect quand on voit la bête. Il existe une interface pour chaque avion du hangar avec leurs caractéristiques propres. Sur cette image on voit l'interface dédiée à notre avion (indiqué KPL) pour saisir l'appareil par la roulette. La machine se conduit avec le manche qui intègre un capteur d'effort proportionnel dans la poignée. Quand on pousse ou qu'on tire sur la poignée, les moteurs électriques agissent en assistance et c'est très intuitif. Il existe un plateau qui descend au sol pour attraper la roue, on insère ensuite une clavette derrière la roue pour la bloquer. On tire ensuite une manette vers l'arrière qui soulève le plateau et l'avion.

 Il reste encore un peu de mise au point à faire, notamment la roulette du chariot qui est solidaire en orientation avec le manche complique inutilement le guidage. Il y a un pivot de trop et c'est comme de conduire un semi-remorque en marche arrière. Cette roulette va donc devenir folle pour pouvoir décaler latéralement le chariot côté roulette centrale de l'engin (pas la roulette de l'avion hein).

 Finalement, l'interface avion la plus difficile à réaliser est celle du nôtre, car j'ai évidemment exigé que ce soit compatible avec le carénage de roulette ! La difficulté étant que la roue dépasse peu du carénage et que la roulette a tendance à se barrer de son logement vers l'avant ou l'arrière quand on accélère. Une solution à base d'ergots débordants pour mieux entourer la roulette est en cours de réalisation mais qui nécessitera de tailler des encoches dans le carénage.

30 aout.

Strate.

 Hier j'ai donc scotché un demi-moule avec du scotch d'emballage sans PVC (j'insiste) et comme j'avais encore le temps, j'ai attaqué la strate.

 

 

 

 

 Toujours un peu stressant pour la reprise de ces affaires, principalement parce qu'on travaille en temps limité. Il faut donc avoir tout à portée de main avant de débuter.
 Je mélange la résine au fur et à mesure de l'avancement. Hier j'ai fait deux fois 150 g de résine car mon durcisseur est rapide. Je peux bosser 45 mn avec la même résine par 25°.

 J'ai commencé par poser à sec le tissu mixte pour voir si des découpes étaient nécessaires pour épouser la forme. Une seule découpe partielle a suffit, au niveau de la roue jusqu'à l'épaulement, environ sur 20 cm. Il y a donc un recouvrement que j'ai légèrement décalé pour la deuxième couche de manière à pas me retrouver avec une épaisseur de quatre couches au même endroit. Ça tombe finalement bien cette surépaisseur à un endroit exposé plus tard aux cailloux.

 Pour la première fois, et grâce aux conseils d'un lecteur expert, j'ai commencé par imprégner une première couche de tissu d’arrachage, puis viennent ensuite deux couches de tissu mixte 200 g carbone/Kevlar. On finit par une dernière couche de tissu d'arrachage pour bien pomper la résine en trop et l'état de surface final.

 Ce matin, démoulage aisé sans bobo. Puis arrachage du tissu du même nom.

 La pièce est parfaite, pas de bulles, je suis très content.

 

 

 

 

 

 

 J'ai poursuivi le boulot cet aprem en masquant l'autre demi-moule et en détourant la pièce du matin qui pèse 370 gr. J'estime du coup la masse finale d'une carène à 1.2 kg en étant un peu large. Les carénages actuels pèsent 2.6 kg ce qui fait qu'en tenant compte du gain de masse également sur les pantalons de jambes de train nous devrions gagner 3 kg au total.

 Demain je stratifie la deuxième demi-carène.